Introduzione alla Lean manufacturing

Introduzione alla Lean manufacturing

Quasi tutti coloro che si occupano di Qualità hanno sentito parlare di Lean manufacturing.
La metodologia è comunemente associata alle aziende giapponesi e, in particolare, a Toyota.

Il termine che descrive questa filosofia, fu coniato negli anni ’80 da un gruppo di ricercatori del MIT che si stavano dedicando allo studio del Toyota Production System.
Il team, capeggiato dal dott. James Womack, pubblicò i suoi studi nel famoso “The machine that changed the world”.

Il sistema di produzione Toyota nacque a metà degli anni ’50 grazie a Sakichi Toyoda, a suo figlio Kiichiro Toyoda e al loro ingegnere capo Taiichi Ohno, tre uomini che riuscirono a fare di Toyota un’azienda in crescita in un settore che, in quel particolare periodo storico, era in crisi in tutto il mondo.

Questa stessa filosofia, che è ancora oggi la base della produzione, della logistica e dell’interazione con clienti e fornitori in Toyota, la si deve, in gran parte, agli insegnamenti di W. Edwards Deming che convinse i giapponesi che, per raggiungere la qualità, occorresse smettere di dipendere dalla produzione di massa e bisognasse, invece, focalizzarsi sul miglioramento dei processi produttivi e costruire la qualità del prodotto fin dall’inizio del processo.

Dunque qual è il segreto della Lean manufacturing detta anche Produzione snella? Semplicemente “usare di meno per produrre di più”.

Il pensiero snello, infatti, si basa sul fondamento che bisogna dare al cliente quello che vuole, utilizzando il minimo delle risorse e, cioè, producendo meno:

  • sforzi umani
  • sprechi, definiti in giapponese come “muda”, che Taiichi Ohno ha identificato in:
    • eccessi o anticipi di produzione (derivano da una pianificazione della produzione inefficiente)
    • mancanza di standardizzazione
    • perdite di tempo attese e ritardi (possono derivare da un layout mal organizzato, da un lead time troppo lungo o, ancora, da attrezzature e manutenzioni inadeguate)
    • movimentazione e trasporto
    • scorte
    • scarse performance di processo (si verificano quando il processo è obsoleto, se manca la formazione, se le procedure non sono chiare o se gli indicatori per monitorare le performance non sono efficaci)
    • produzione di prodotti difettosi
  • costi

e richiedendo meno:

  • spazio per la produzione
  • investimenti

La metodologia lean prevede il miglioramento della qualità dei prodotti offerti attraverso tutta la catena, quindi a partire dai fornitori che dovranno, a loro volta, pensare “snello”, fornire le cose giuste nel posto giusto al momento giusto, migliorare continuamente, essere molto flessibili, essere in grado di cambiare rapidamente, implementare i processi di automazione e i controlli visivi necessari e livellare il flusso produttivo.

La genialità dell’intuizione dei Toyoda e di Ohno sta nella semplicità della metodologia: fare solo ciò che serve, creando valore per i clienti ed eliminando ogni forma di spreco. Non c’è, dunque, nessun interruttore magico da schiacciare per passare alla produzione snella: al contrario, occorre un miglioramento continuo portato avanti giorno dopo giorno. [QualitiAmo]

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