glossario – Total Productive Maintenance (TPM)

glossario – Total Productive Maintenance (TPM)

E’ l’evoluzione della cosiddetta Manutenzione Preventiva. Il TPM porta ad un uso più efficiente degli impianti ed attrezzature, introduce una metodologia di manutenzione diffusa in tutta l’organizzazione basata sulla manutenzione preventiva – predittiva, richiede la partecipazione della progettazione e sviluppo, della produzione e manutenzione, coinvolge il management e gli operatori e promuove e migliora le attività di manutenzione basandosi su team autonomi specifici.

L’applicazione del TPM all’interno dell’organizzazione avviene attraverso alcuni passi fondamentali:
(1) introduzione di attività di miglioramento per aumentare l’efficienza degli impianti e attrezzature,
(2) attuazione di un sistema di gestione autonomo della manutenzione a cura di operatori esperti e responsabilizzati,
(3) attuazione di un sistema di manutenzione programmata con raccolta dati sull’affidabilità dei componenti (manutenzione predittiva),
(4) continuo aggiornamento della programmazione degli interventi in base ai dati raccolti,
(5) attuazione di un sistema di progettazione e sviluppo delle attrezzature, parti di impianto che richiedano una minore e più rapida manutenzione. [Politecnico di Milano]

In Italia TPM, Total Productive Maintenance, è denominato Manutenzione produttiva, ma è più noto nell’acronimo inglese.
Il TPM, riguarda specificatamente la manutenzione ed è parte del più ampio Total Quality Control, che riguarda invece l’impresa nel suo complesso. Entrambi sono parte delle cosiddette tecniche produttive giapponesi, maturate nel ventennio ’60-’80 presso la Toyota Motors e poi sviluppatesi in tutte le principali aziende giapponesi.

Il TPM è una tecnica di management che prende in esame l’insieme delle problematiche tecniche e organizzative della manutenzione, finalizzandole al progetto della manutenzione e al miglioramento continuo della sua gestione.
Il “padre” riconosciuto del TPM è Sejiki Nakajima, fino alla fine degli anni ottanta, Direttore Tecnico della TOYOTA. Nakajima venne in Italia nel 1984, a Venezia, in occasione del 1º Congresso Mondiale della Manutenzione, organizzato da AIMAN, Associazione Italiana di Manutenzione. Durante il congresso illustrò la sua TPM fra lo stupore dei presenti.
Le prime esperienze di TPM in Italia furono fatte dalla FIAT Auto a partire dal 1985 con la Japan Management Association Consultants (oggi JMAC Europe).

Nel 1998 uscì la prima versione in Inglese del suo libro “Introduzione al TPM” (la vers. orig. in giapponese è del 1984) e, successivamente, nel 1992 uscì la prima edizione italiana per i tipi della ISEDI (oggi edito da Franco Angeli con la collaborazione di Jipm-japan Institute of plant maintenance). In Italia il modello produttivo Toyota (il cosiddetto Toyota System) e dei principi della qualità totale sono stati diffusi specialmente dai corsi di una società privata di formazione professionale. [Wikipedia]


Il TMP (Total Productive Maintenance) e l’indice di efficienza

Approfondimenti:
- Total Productive Maintenance
- Total Productive Maintenance: che cos’é?
- TPM (Total Productive Maintenance)

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